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Puesta en marcha y aceptación de una máquina nueva (SAT): checklist
1. Qué se firma en la puesta en marcha de máquina SAT
La puesta en marcha es el trabajo de energizar, ajustar y dejar la máquina lista para producir; la aceptación o SAT es la prueba presenciada y documentada que confirma que el equipo cumple lo pactado. La norma IEC 62381:2024, que define las pruebas FAT, SAT y SIT, pide tres cosas que casi siempre faltan: protocolo por escrito, pendientes con seguimiento y criterios de cierre explícitos.
La diferencia entre FAT y SAT no es de formato sino de condiciones: el FAT corre en la fábrica del proveedor y el SAT en tu nave, con otra calidad de energía, otra temperatura, otras interfaces y tus operadores. Se firma un acta con anexos: protocolo ejecutado, hojas de medición, pendientes con responsable y fecha, y traspaso de custodia a producción.
2. Pruebas en vacío y con producto (dry run y wet run)
El dry run corre sin pieza: la máquina ejecuta la secuencia completa según su programa de programación de PLC y se verifica que cada actuador responde, cada sensor lee donde debe y la secuencia no adelanta pasos. Ahí se corrigen entradas invertidas, rampas de variador mal ajustadas y alarmas ilegibles.
El wet run entra con material real y aparece lo que ningún simulador muestra: piezas atoradas por una tolerancia, escapes neumáticos que bajan la presión del cabezal, tolvas que descargan fuera de alcance. Cada paro se registra con hora, causa y acción.
- Listado de entradas y salidas cotejado contra el plano, sin forces ni bypass activos.
- Cada alarma del HMI disparada, con mensaje y reinicio comprobados.
- Arranque desde frío, tras un paro de emergencia y tras un corte de energía.
| Etapa | Qué se verifica | Evidencia | Criterio de aceptación |
|---|---|---|---|
| Dry run | Secuencia, sensores, alarmas y pantallas del HMI | Hoja de prueba por estación | 100% de los puntos ejecutados |
| Wet run | Material real, atoros, mermas y transferencias | Bitácora de paros con causa | Producción continua el número de ciclos pactado |
| Cadencia | Tiempo de ciclo por pieza y por lote, en caliente | Registro con promedio y desviación | Igual o menor al tiempo del contrato |
| Seguridad funcional | Paros de emergencia, guardas, cortinas y reset | Protocolo con tiempos de respuesta | Todas las funciones activan y bloquean |
| Documentación | Planos as-built, respaldos, manuales y refacciones | Índice de entrega con acuse | Paquete completo antes de la firma |
3. Velocidad, cadencia y verificación del tiempo de ciclo
El tiempo de ciclo se mide con la máquina caliente, después de media hora de operación continua, con el buffer surtido y el operador a ritmo normal. Un ciclo medido en frío o con el alimentador a media carga no representa la producción real.
- Medir treinta ciclos consecutivos y reportar promedio, máximo y desviación.
- Repetir la cadencia en cada formato o receta, no solo en el producto principal.
- Documentar los ajustes con los que se llegó al número: aceleración del servo, velocidad de transfer, tiempos de prensado.
Si la cadencia se logra desconectando una función de seguridad o con un operador dedicado a alimentar la máquina, no se logró.
4. Verificación de seguridad funcional y enclavamientos
La seguridad funcional se valida contra el análisis de riesgos hecho conforme a ISO 12100 y contra el nivel de prestaciones declarado según ISO 13849-1 o el SIL de IEC 62061. En el SAT se ejecuta cada función de protección y se registra su tiempo de respuesta.
- Paros de emergencia: dispositivo, categoría de paro (0 o 1) y tiempo medido hasta el estado seguro.
- Guardas y puertas: apertura con la máquina corriendo y reinicio que exija una acción deliberada.
- Cortinas de luz: detección en el punto más desfavorable y ausencia de arranque automático al despejar el campo.
- Enclavamientos de proceso: el eje no gira sin lubricación, el cabezal no baja sin pieza confirmada.
- Equipo eléctrico: continuidad del circuito de protección, resistencia de aislamiento, tensiones residuales y pruebas funcionales, según IEC 60204-1.
Error recurrente: validar la seguridad mirando los indicadores del programa estándar. La protección vive en el PLC o relé de seguridad, no en el HMI.
5. Aceptación de calidad: muestras, repetibilidad y rechazos
La aceptación de calidad responde a tres preguntas: la máquina hace la pieza bien, la hace igual siempre y cuánto desperdicia. El protocolo fija antes de arrancar cuántas piezas se inspeccionan y qué características se evalúan.
- Primera pieza: inspección completa contra plano y contra la pieza de referencia del cliente.
- Repetibilidad: piezas consecutivas medidas con el mismo operador e insumo, comprobando que la variación no crece.
- Muestra estadística: corrida de la cantidad pactada con medición de la característica crítica.
- Rechazos: piezas no conformes por causa y destino: retrabajo, retorno o desecho.
6. Documentación de entrega: planos, respaldos y manual
La documentación es donde más proyectos se caen al mes siguiente. El paquete de entrega permite diagnosticar y rearrancar la máquina sin depender de la memoria de quien la instaló, y se entrega antes de la firma final.
- Plano eléctrico as-built firmado, con los cambios de campo incorporados y fechados.
- Listado de entradas y salidas con dirección, descripción y tipo de señal.
- Respaldo de PLC, HMI, variadores y servos, con la versión del software y su configuración de hardware.
- Manual de operación y mantenimiento, refacciones críticas y contactos de soporte.
7. Capacitación de operadores y de mantenimiento
Son dos capacitaciones distintas que casi siempre se mezclan en una sola sesión. El operador necesita arrancar, parar, cambiar receta y saber qué hacer ante cada alarma; mantenimiento necesita entrar al programa, usar el diagnóstico del PLC y restaurar un respaldo. Cuando la planta no tiene quien sostenga esa formación, conviene apoyarse en servicios de ingeniería que la entreguen documentada.
- Temario escrito, lista de asistencia con nombre y puesto, y material que sobreviva al turno.
- Práctica con la máquina detenida y luego en automático, no solo demostración frente al tablero.
- Evaluación final: quien aprueba debe arrancar y resolver una alarma sin apoyo.
8. Pendientes, garantía y cierre del proyecto (checklist final)
Ninguna puesta en marcha termina con cero pendientes. El cierre ordenado se mide por cómo se clasifican: los que bloquean producción y se cierran antes de cualquier firma, los que no impiden producir y se comprometen a fecha cierta. La garantía arranca el día de la aceptación firmada, no el día en que la máquina llegó a la planta. Si la unidad es usada y se reconstruyó con refurbish y retrofit de maquinaria industrial, el perímetro de garantía cubre las partes intervenidas, no el equipo completo.
Checklist final antes de firmar:
- Protocolo ejecutado y firmado punto por punto.
- Tiempo de ciclo en caliente y por formato, dentro del valor pactado.
- Funciones de seguridad probadas con tiempo de respuesta registrado.
- Calidad de las primeras piezas aprobada con registros de medición.
- Documentación y respaldos entregados con acuse.
- Capacitación de operadores y mantenimiento realizada y evaluada.
- Pendientes clasificados con responsable y fecha en el acta.
- Custodia de la máquina transferida formalmente a producción.
9. Caso práctico: arranque de una máquina de ensamble en Querétaro
Situación (caso representativo): una planta de ensamble en Querétaro instaló una máquina con alimentación por vibrador, transfer lineal, prensado de bujes y verificación por cámara. El dry run pasó sin observaciones; el problema apareció al tercer día, con material real y la línea aguas arriba a su cadencia.
Los tres pendientes que aparecieron en la aceptación:
- Cadencia condicionada por el buffer. El tiempo pactado solo se alcanzaba arrancando con el buffer lleno a mano; en automático el vibrador no reponía lo suficiente y el transfer esperaba. Se ajustó la frecuencia del alimentador y la rampa del servo y se volvió a medir la cadencia por formato.
- Interfaz con el PLC de la línea existente. El handshake aguas abajo daba timeout con las dos máquinas en automático: un bit de permiso cambiaba antes de que el ciclo lo consumiera. Se documentó el mapa de bits en el listado de I/O y la prueba se repitió un turno completo.
- Respaldo incompleto y alarmas sin dueño. Faltaba la copia del HMI con sus recetas y había tres alarmas que el operador no conocía. Se regeneró el respaldo y se repitió la práctica de arranque con el turno.
Resultado: los pendientes se cerraron en poco más de una semana, dos con ajustes de parámetros y cambio de lógica, sin tocar la mecánica. El dry run no anticipa ninguno de los tres: el primero depende del insumo real, el segundo de que las dos máquinas operen al mismo tiempo y el tercero solo se ve con la máquina corriendo.
Preguntas frecuentes
¿Qué diferencia hay entre FAT y SAT?
El FAT se hace en la fábrica del proveedor, antes de enviar la máquina; el SAT se hace en tu planta, con la máquina instalada, y agrega lo que el FAT no cubre: calidad de energía real, temperatura ambiente, interfaces con los equipos vecinos y tus operadores.
¿Cuánto tiempo debe durar una puesta en marcha de máquina?
Depende de la complejidad, pero el protocolo debe separar la instalación mecánica y eléctrica del SAT. La parte crítica es la corrida con material real: aceptar después de veinte ciclos sirve poco, porque los atoros y las caídas de cadencia aparecen con el insumo real.
¿Se puede aceptar la máquina con pendientes abiertos?
Sí, si quedan clasificados por criticidad, con responsable y fecha comprometida, y no incluyen funciones de seguridad. Lo que afecta la protección del operador no se negocia: se cierra antes de firmar.
¿Qué pasa si la máquina no alcanza el tiempo de ciclo pactado?
No se acepta con una promesa verbal. Se documenta el tiempo medido en las condiciones del protocolo, se identifica la causa y se firma un plan con fecha de nueva medición. Si viene de una interfaz con equipos existentes, se acuerda una prueba conjunta.
¿Cada cuánto se repiten las pruebas de seguridad funcional?
La validación se hace en la aceptación y se repite cuando se modifica la máquina, cuando se cambia un componente de la cadena de protección o cuando se altera el programa de seguridad. Fuera de eso se verifica según el plan de mantenimiento.
